Flangia sniffer per sala operatoria
Il progetto
Per un dispositivo medicale destinato all’uso in ambienti sterili, abbiamo progettato e realizzato una flangia tecnica priva di contaminazioni. Il progetto ha richiesto la progettazione di uno stampo in acciaio INOX rivestito in PVDF e un’isola integrata di stampaggio, check finali e confezionamento sterile.
Settore:
Tecnologie coinvolte:
Costruzione stampi, Progettazione DFM, Stampaggio a iniezione
Esigenza iniziale
Il cliente attivo nel settore medicale aveva necessità di produrre una flangia destinata a dispositivi in uso all’interno di sale operatorie e ambienti sterili. L’intero processo produttivo doveva garantire un livello di pulizia superficiale tale da evitare ogni possibile contaminazione e assicurare la movimentazione controllata del singolo pezzo.
Qual era il problema?
La presenza anche minima di residui esterni, come grasso, polvere o particelle da imballo, avrebbe compromesso la funzionalità del componente. La gestione del pezzo, dalla produzione al confezionamento, rappresentava un rischio costante per la sterilità.
Cosa cercava il cliente?
Una soluzione progettuale e produttiva in grado di eliminare ogni contaminazione durante tutte le fasi: stampaggio, movimentazione, controllo e confezionamento. Il componente doveva essere sicuro, visivamente controllato e confezionato in modo da garantire l’integrità fino all’utilizzo finale.
Sfida
La finalità di garantire un livello di pulizia assoluto ha richiesto soluzioni non convenzionali. La vera complessità risiedeva nel produrre, movimentare e confezionare il pezzo senza introdurre contaminazioni esterne, garantendone la massima sicurezza.
- Eliminazione totale di grasso, polveri e residui da ogni fase.
- Produzione senza lubrificanti, con superfici sempre neutre.
- Check automatizzato di elementi critici come i 360 microfori.
- Confezionamento sterile per sala operatoria a doppia barriera per ambienti ad alta sensibilità.
Il processo
Per garantire la totale assenza di contaminazioni, ogni fase è stata progettata su misura: dalla realizzazione dello stampo fino al confezionamento sterile. Il risultato è una filiera chiusa, altamente controllata, pensata per rispondere agli standard più severi del settore medicale.
Abbiamo analizzato le criticità legate all’impiego del componente in ambienti sterili, progettando un sistema produttivo che evitasse l’uso di sostanze contaminanti. Ogni dettaglio geometrico è stato pensato per garantire una pulizia ottimale, incluse le micro-forature da verificare in post-produzione.
Lo stampo è stato realizzato in acciaio INOX con rivestimento in PVDF, per evitare l’uso di grassi lubrificanti. I materiali impiegati sono stati selezionati per la loro compatibilità con ambienti sterili e per assicurare la sicurezza del pezzo nel suo contesto d’uso.
Lo stampo è stato progettato per funzionare senza lubrificazione, grazie all’impiego di materiali e rivestimenti specifici. Questo approccio ha eliminato alla fonte il rischio di contaminazioni da olio o grasso sulle superfici del componente.
Il pezzo, dopo essere stato stampato, viene immediatamente sottoposto a un flusso d’aria ionizzata per eliminare cariche elettrostatiche. Segue un controllo con sistema di visione per verificare la corretta apertura dei 360 microfori, prima del confezionamento in doppia busta, che protegge la sterilità del contenuto fino all’utilizzo.
Il risultato
Il progetto ha portato allo sviluppo di un componente medicale prodotto in condizioni controllate, privo di contaminazioni e pronto all’uso in ambienti sterili. L’integrazione tra stampaggio, controllo e confezionamento ha reso l’intero processo tracciabile, affidabile e conforme ai requisiti di pulizia richiesti dal settore.
- Scelta mirata dei materiali produttivi.
- Controlli automatizzati e mirati.
- Riduzione del rischio di contaminazione.
- Igiene garantita fino all’impiego.
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