Costruzione stampi | Akron S.p.a.

Canalina di scarico doccia

JL Web — Tue, 06 May 2025 12:43:22 +0000

Canalina di scarico doccia

Il progetto

Canalina scarico doccia a filo pavimento, progettata per unire estetica moderna e funzionalità. Facile da installare, personalizzabile nelle finiture e disponibile in diverse misure, garantisce durata, igiene e adattabilità a qualsiasi ambiente bagno.

Settore:

Idrotermosanitario

Tecnologie coinvolte:

Costruzione stampi, Progettazione DFM, Stampaggio a iniezione

Esigenza iniziale

La richiesta era quella di sviluppare una canalina a filo pavimento che potesse rappresentare un’alternativa moderna al piatto doccia tradizionale. Il prodotto doveva adattarsi a diversi design domestici, garantendo facilità d’installazione, compatibilità estetica con il rivestimento e un’elevata qualità costruttiva. L’obiettivo era anche quello di offrire più formati e finiture personalizzabili, mantenendo versatilità e praticità.

Qual era il problema?

Realizzare una soluzione funzionale, semplice da montare e che risolvesse il tema della tenuta, della pulizia e dell’accessibilità in fase di installazione e manutenzione. Serviva un prodotto compatto ma completo, da integrare in contesti residenziali senza modifiche invasive all’ambiente.

Cosa cercava il cliente?

Un sistema modulare e flessibile, con piedini regolabili e facilmente ispezionabile, in grado di combinare design contemporaneo e durata nel tempo. Era fondamentale che il prodotto fosse tecnicamente affidabile e personalizzabile secondo le esigenze del committente.

Sfida

Progettare un componente da inserire a filo pavimento ha significato affrontare sfide concrete legate alla precisione degli accoppiamenti, alla solidità strutturale e alla tolleranza minima tra griglia, corpo canalina e rivestimento. Era necessario integrare in uno spazio contenuto un sistema completo di regolazione, scarico e antiodore, mantenendo un’estetica essenziale. Inoltre, serviva garantire la funzionalità idraulica e la stabilità meccanica senza sacrificare l’immediatezza del montaggio.

Compattare tutte le funzioni in un’altezza ridotta.
Progettazione di piedini snodabili e regolabili.
Integrazione del sistema antiodore nel corpo canalina.
Garantire accessibilità e pulizia senza smontaggi complessi.

Il processo

Abbiamo seguito un flusso strutturato, tracciabile e completamente gestito internamente: dall’analisi preliminare alla produzione in serie. La sinergia tra ufficio tecnico, officina stampi e reparti produttivi ci ha consentito di affrontare ogni fase con coerenza e pieno controllo operativo. Questo approccio integrato ci ha permesso di intervenire rapidamente su ogni variabile, ridurre i tempi di sviluppo e garantire un risultato affidabile, ripetibile e tecnicamente curato in ogni dettaglio.

Analisi e progettazione

Abbiamo analizzato le condizioni d’installazione in ambienti residenziali, valutando vincoli strutturali, estetici e funzionali. Lo studio tecnico iniziale ha incluso la definizione dell’ingombro minimo, l’interazione tra canalina e rivestimento ceramico e la configurazione modulare delle misure, considerando i requisiti reali di cantiere.

Ingegnerizzazione e scelta materiali

Ogni componente è stato ingegnerizzato per garantire precisione dimensionale, rigidità e durata nel tempo. Abbiamo scelto materiali resistenti all’umidità e agli agenti chimici, adatti all’uso quotidiano e all’esposizione prolungata all’acqua. Particolare attenzione è stata data al bilanciamento tra elementi tecnici funzionali e parti estetiche a vista.

Costruzione stampo

Gli stampi sono stati realizzati internamente con tolleranze ristrette per assicurare accoppiamenti precisi tra corpo canalina, griglia e sistema antiodore. Abbiamo ottimizzato le geometrie per ridurre al minimo i ritiri e facilitare lo stampaggio di elementi lunghi e sottili, garantendo al contempo la ripetibilità del ciclo.

Produzione e assemblaggio

Il componente è prodotto tramite stampaggio a iniezione, seguito da operazioni di assemblaggio parzialmente automatizzate. Il montaggio dei piedini snodabili e del sistema antiodore è avvenuto secondo procedure collaudate, con controlli funzionali e verifiche dimensionali costanti.

Il risultato

Un prodotto che può essere installato in qualsiasi doccia domestica che non preveda l’utilizzo di un piatto doccia incassato. Le diverse misure disponibili e le opzioni di personalizzazione ne consentono l’integrazione in ogni contesto progettuale, adattandosi con facilità a spazi e architetture differenti.

Design compatto e altezze ottimizzate
L’intero sistema è contenuto in soli 58 mm di altezza, una misura che consente l’installazione anche in ambienti con spazio tecnico ridotto e che contiene la distanza tra piano doccia e soffitto.

Facilità di pulizia e manutenzione
Griglia e sistema antiodore sono removibili e ispezionabili, permettendo un’igiene completa nel tempo, anche in ambienti ad alta frequenza d’uso.

Installazione intuitiva e guidata
Ogni unità è accompagnata da istruzioni chiare e dettagliate. Il sistema di fissaggio è progettato per ridurre i margini di errore in fase di posa.

Piedini regolabili dall’alto
I supporti snodabili possono essere regolati anche dopo il posizionamento iniziale, adattandosi alle tolleranze del cantiere e semplificando la messa in quota finale.

Scarico con barriera antiodore attiva
Durante l’uso, il flusso d’acqua apre una barriera mobile che garantisce il drenaggio. A scarico fermo, la barriera si abbassa automaticamente, impedendo la risalita di odori, anche in caso di asciugatura del pozzetto. Per un’esperienza di doccia davvero igienica e piacevole.

Hai un progetto simile? Contattaci!

Se stai cercando una soluzione su misura o vuoi approfondire la fattibilità di un’idea, il nostro team è a disposizione per una consulenza professionale. Possiamo affiancarti in ogni fase dello sviluppo, dall’analisi iniziale alla produzione.

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Sovrastampaggio funi e catene

JL Web — Tue, 06 May 2025 12:36:07 +0000

Sovrastampaggio funi e catene

Il progetto

Per ottimizzare i costi sugli impianti per il trasporto di polveri e farine, abbiamo sviluppato una proposta tecnica su misura: il sovrastampaggio a iniezione di piattelli in tecnopolimero su funi e catene. Un’innovazione funzionale che ha migliorato prestazioni e durabilità, riducendo i costi complessivi.

Settore:

Beverage & Food

Tecnologie coinvolte:

Costruzione stampi, Progettazione DFM, Sovrastampaggio, Stampaggio a iniezione

Esigenza iniziale

Nel contesto degli impianti per il trasporto di polveri e farine, il cliente si trovava ad affrontare costi non più sostenibili. Era necessario intervenire con un sistema capace di ridurli, senza compromettere l’affidabilità delle linee esistenti o le performance operative degli impianti.

Qual era il problema?

Contenere i costi operativi troppo elevati, dovuti alla frequente sostituzione di componenti e alla complessità delle soluzioni adottate fino a quel momento. Era necessario trovare un modo per ridurre nettamente gli esborsi economici, senza mettere a rischio la continuità del servizio o l’efficienza degli impianti esistenti.

Cosa cercava il cliente?

Una soluzione efficace, ma sostenibile dal punto di vista economico, che potesse mantenere o migliorare le prestazioni dell’impianto. Era fondamentale trovare un’alternativa ai metodi tradizionali, capace di ridurre i costi sul lungo termine.

Sfida

Il vero nodo critico era riuscire ad abbattere il budget senza scendere a compromessi sul piano delle performance. Serviva un’innovazione integrabile negli impianti esistenti, in grado di migliorare la durata dei componenti e al tempo stesso semplificare i processi.

Investimenti eccessivamente elevati legati a sostituzioni frequenti.
Complessità delle soluzioni tradizionali.
Necessità di mantenere continuità operativa degli impianti.
Ricerca di una strategia d’azione compatibile con funi e catene esistenti.

Il processo

La complessità consisteva nell’adattare una tecnologia avanzata, come il sovrastampaggio a iniezione, a una specifica tipologia di supporto meccanico come funi e catene. Il processo è stato sviluppato su misura, coordinando ogni fase con l’obiettivo di garantire precisione e ripetibilità nella produzione.

Analisi e progettazione

Abbiamo studiato a fondo le condizioni operative degli impianti coinvolti, valutando le interazioni tra catena, piattello e materiale da trasportare. Il layout è stato progettato per assicurare compatibilità dimensionale e stabilità meccanica, senza compromettere la flessibilità di installazione.

Ingegnerizzazione e scelta materiali

Sono stati selezionati tecnopolimeri specifici per la destinazione d’uso, con particolare attenzione a resistenza, durata e comportamento all’usura. La possibilità di variare il materiale in base all’applicazione ha reso il progetto versatile e personalizzabile per esigenze diverse.

Costruzione stampo

Lo stampo è stato studiato internamente con adattamenti specifici per consentire il sovrastampaggio diretto su elementi come funi e catene. La configurazione è stata sviluppata per garantire stabilità durante l’iniezione e facilitare una produzione affidabile e ripetibile.

Produzione e assemblaggio

La produzione avviene tramite stampaggio a iniezione sui supporti esistenti. L’integrazione tra plastica e metallo è garantita da una gestione accurata dei parametri di processo. Il risultato è un pezzo unico, stabile, resistente, pronto per essere inserito direttamente nella linea.

Il risultato

La proposta ha permesso di ridurre sensibilmente i costi, migliorando al contempo le prestazioni complessive dell’impianto. Il sovrastampaggio diretto ha semplificato la produzione, aumentato la durabilità delle componenti e introdotto maggiore flessibilità nell’uso di materiali tecnici.

Riduzione dei costi di produzione e manutenzione.
Maggiore durata dei componenti rispetto alla soluzione precedente.
Possibilità di customizzazione in base all’impiego.
Percorso produttivo più snello, con minori lavorazioni accessorie.

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Flangia sniffer per sala operatoria

JL Web — Tue, 06 May 2025 11:55:06 +0000

Flangia sniffer per sala operatoria

Il progetto

Per un dispositivo medicale destinato all’uso in ambienti sterili, abbiamo progettato e realizzato una flangia tecnica priva di contaminazioni. Il progetto ha richiesto la progettazione di uno stampo in acciaio INOX rivestito in PVDF e un’isola integrata di stampaggio, check finali e confezionamento sterile.

Settore:

Medicale e paramedicale

Tecnologie coinvolte:

Costruzione stampi, Progettazione DFM, Stampaggio a iniezione

Esigenza iniziale

Il cliente attivo nel settore medicale aveva necessità di produrre una flangia destinata a dispositivi in uso all’interno di sale operatorie e ambienti sterili. L’intero processo produttivo doveva garantire un livello di pulizia superficiale tale da evitare ogni possibile contaminazione e assicurare la movimentazione controllata del singolo pezzo.

Qual era il problema?

La presenza anche minima di residui esterni, come grasso, polvere o particelle da imballo, avrebbe compromesso la funzionalità del componente. La gestione del pezzo, dalla produzione al confezionamento, rappresentava un rischio costante per la sterilità.

Cosa cercava il cliente?

Una soluzione progettuale e produttiva in grado di eliminare ogni contaminazione durante tutte le fasi: stampaggio, movimentazione, controllo e confezionamento. Il componente doveva essere sicuro, visivamente controllato e confezionato in modo da garantire l’integrità fino all’utilizzo finale.

Sfida

La finalità di garantire un livello di pulizia assoluto ha richiesto soluzioni non convenzionali. La vera complessità risiedeva nel produrre, movimentare e confezionare il pezzo senza introdurre contaminazioni esterne, garantendone la massima sicurezza.

Eliminazione totale di grasso, polveri e residui da ogni fase.
Produzione senza lubrificanti, con superfici sempre neutre.
Check automatizzato di elementi critici come i 360 microfori.
Confezionamento sterile per sala operatoria a doppia barriera per ambienti ad alta sensibilità.

Il processo

Per garantire la totale assenza di contaminazioni, ogni fase è stata progettata su misura: dalla realizzazione dello stampo fino al confezionamento sterile. Il risultato è una filiera chiusa, altamente controllata, pensata per rispondere agli standard più severi del settore medicale.

Analisi e progettazione

Abbiamo analizzato le criticità legate all’impiego del componente in ambienti sterili, progettando un sistema produttivo che evitasse l’uso di sostanze contaminanti. Ogni dettaglio geometrico è stato pensato per garantire una pulizia ottimale, incluse le micro-forature da verificare in post-produzione.

Ingegnerizzazione e scelta materiali

Lo stampo è stato realizzato in acciaio INOX con rivestimento in PVDF, per evitare l’uso di grassi lubrificanti. I materiali impiegati sono stati selezionati per la loro compatibilità con ambienti sterili e per assicurare la sicurezza del pezzo nel suo contesto d’uso.

Costruzione stampo

Lo stampo è stato progettato per funzionare senza lubrificazione, grazie all’impiego di materiali e rivestimenti specifici. Questo approccio ha eliminato alla fonte il rischio di contaminazioni da olio o grasso sulle superfici del componente.

Produzione e assemblaggio

Il pezzo, dopo essere stato stampato, viene immediatamente sottoposto a un flusso d’aria ionizzata per eliminare cariche elettrostatiche. Segue un controllo con sistema di visione per verificare la corretta apertura dei 360 microfori, prima del confezionamento in doppia busta, che protegge la sterilità del contenuto fino all’utilizzo.

Il risultato

Il progetto ha portato allo sviluppo di un componente medicale prodotto in condizioni controllate, privo di contaminazioni e pronto all’uso in ambienti sterili. L’integrazione tra stampaggio, controllo e confezionamento ha reso l’intero processo tracciabile, affidabile e conforme ai requisiti di pulizia richiesti dal settore.

Scelta mirata dei materiali produttivi.
Controlli automatizzati e mirati.
Riduzione del rischio di contaminazione.
Igiene garantita fino all’impiego.

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