Sovrastampaggio | Akron S.p.a.

Caffè ad alta pressione

JL Web — Tue, 06 May 2025 12:40:01 +0000

Caffè ad alta pressione

Il progetto

Sviluppare componenti plastici per una macchina da caffè destinata alla distribuzione automatica di bevande, con focus su resistenza ad alte pressioni e temperature. È stata prevista la sostituzione di elementi metallici con PEEK, per ridurre i costi e migliorare il lead time.

Settore:

Componenti tecnici

Tecnologie coinvolte:

Progettazione DFM, Sovrastampaggio, Stampaggio a iniezione

Esigenza iniziale

Garantire resistenza a cicli ripetuti di pressione e calore, contatto diretto con liquidi, tolleranze dimensionali rigorose e compatibilità alimentare. L’obiettivo era anche ottimizzare il workflow produttivo riducendo i costi e i tempi di consegna, per velocizzare l’immissione del prodotto sul mercato.

Qual era il problema?

Individuare materiali idonei per realizzare componenti tecnici operanti in condizioni critiche, riducendo lead time e budget. I componenti dovevano garantire adattabilità alla produzione in serie e conformità ai requisiti estetici, dimensionali e normativi per uso alimentare.

Cosa cercava il cliente?

Alternative costruttive che permettessero di accelerare il time-to-market, raggiungendo le stesse prestazioni in termini di tenuta, resistenza, durata nel tempo, leggerezza, stabilità, lavorabilità, qualità tecnica e funzionalità.

Sfida

La richiesta prevedeva il superamento di due limiti significativi: costi di produzione elevati e lead time non competitivi. I componenti esistenti, realizzati in metallo tramite pressofusione e successive lavorazioni CNC, risultavano onerosi sia in termini economici che di tempo. La sfida era sviluppare un’alternativa in tecnopolimero capace di garantire prestazioni meccaniche, chimiche e termiche elevate, mantenendo la massima precisione dimensionale e assicurando affidabilità a ogni ciclo di utilizzo.

Sostituire la pressofusione (costosa lavorazione meccanica) con un flusso di lavoro più efficiente.
Ridurre il numero di fasi produttive e semplificare la filiera.
Garantire resistenza a pressione e calore con materiale plastico.
Ottenere tolleranze dimensionali rigorose in un componente tecnico.

Il processo

Abbiamo seguito un flusso di sviluppo completo e strutturato, in ottica di collaborazione e progettazione lungo tutte le fasi, dallo studio tecnico preliminare fino alla produzione. Ogni attività è stata gestita internamente per garantire linearità, velocità operativa e massimo controllo. Il risultato è un componente ottimizzato in termini di performance e pronto per l’impiego in ambienti ad alta sollecitazione.

Analisi e progettazione

Abbiamo analizzato il componente originale in metallo, identificando le funzioni critiche e le zone soggette a sollecitazioni meccaniche, termiche e chimiche. La progettazione ha previsto la ridefinizione delle geometrie per l’ottimizzazione del flusso d’iniezione, assicurando la corretta sostituzione strutturale nel passaggio al tecnopolimero.

Ingegnerizzazione e scelta materiali

L’analisi applicativa ha portato alla selezione del PEEK, tecnopolimero ad alte prestazioni, adatto al contatto con liquidi caldi, pressioni elevate e agenti chimici. Il materiale è stato validato secondo criteri di resistenza, stabilità e compatibilità alimentare. La progettazione del layout d’iniezione ha tenuto conto del comportamento del PEEK in fase di riempimento e raffreddamento

Costruzione stampo

Lo stampo è stato realizzato internamente con criteri di alta precisione. Grazie a una progettazione accurata è stato possibile ottenere tolleranze centesimali direttamente in fase di stampaggio, eliminando la necessità di lavorazioni meccaniche successive.

Produzione e assemblaggio

Il componente ha seguito un ciclo di stampaggio a iniezione, con controlli integrati e test funzionali eseguiti a campione. La produzione è stata resa stabile e ripetibile per assicurare la costanza prestazionale. La gestione dell’assemblaggio è avvenuta internamente, con controlli visivi e dimensionali su elementi critici.

Il risultato

L’intervento di metal replacement ha permesso di ottenere un componente performante, più leggero e conforme agli standard alimentari, che riducesse i costi produttivi, grazie all’eliminazione delle lavorazioni CNC e all’impiego del tecnopolimero. Sono state ridotte, inoltre, le tempistiche: lo stampaggio diretto ha accelerato la produzione, riducendo i tempi di consegna. Il nuovo materiale ha garantito anche maggiori performance in termini di funzionalità, resistenza e adattabilità al contesto d’uso specifico.

Riduzione dei costi complessivi rispetto alla versione in metallo.
Eliminazione di tutte le lavorazioni meccaniche post-stampaggio.
Diminuzione del lead time grazie alla filiera produttiva ottimizzata.
Componenti più leggeri, resistenti e compatibili con l’uso alimentare.
Prestazioni stabili in esercizio, anche dopo cicli ripetuti.

Hai un progetto simile? Contattaci!

Se stai cercando una soluzione su misura o vuoi approfondire la fattibilità di un’idea, il nostro team è a disposizione per una consulenza professionale. Possiamo affiancarti in ogni fase dello sviluppo, dall’analisi iniziale alla produzione.

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Automazione smart meters

JL Web — Tue, 06 May 2025 12:38:25 +0000

Automazione smart meters

Il progetto

Per rispondere alle esigenze di un mercato altamente competitivo, abbiamo sviluppato una soluzione completamente automatizzata per la produzione di smart meters. Il progetto ha previsto l’integrazione di presse a iniezione e robot antropomorfi, ottimizzando tempi e costi su tutta la linea.

Settore:

Sistemi Smart Meters

Tecnologie coinvolte:

Assemblaggio, Progettazione DFM, Sovrastampaggio, Stampaggio a iniezione

Esigenza iniziale

La necessità era quella di realizzare un flusso di lavoro altamente efficiente per la produzione di smart meters. In un mercato dove la competitività si gioca su costi, precisione e affidabilità, era fondamentale garantire qualità costante e riduzione degli sprechi, attraverso una proposta ingegnerizzata e completamente automatizzata.

Qual era il problema?

Il processo produttivo tradizionale non consentiva di raggiungere i livelli di efficienza richiesti dal mercato. L’assemblaggio manuale e i trasferimenti tra fasi diverse limitavano la produttività e aumentavano i costi.

Cosa cercava il cliente?

Un’automazione in grado di integrare in modo fluido le diverse fasi di stampaggio e assemblaggio. L’obiettivo era ottenere un sistema continuo, preciso e ad alta resa, per produrre dispositivi di qualità a costi competitivi.

Sfida

Realizzare un sistema produttivo interamente automatizzato, in grado di gestire con continuità il ciclo tra più macchine, richiedeva una progettazione accurata della logica di interfacciamento. La sfida principale è stata integrare due presse a iniezione e un robot antropomorfo in un flusso sincronizzato, riducendo al minimo errori, scarti e tempi morti.

Coordinamento tra robot e unità di stampaggio in tempo reale.
Ottimizzazione dei tempi ciclo senza compromettere la qualità.
Gestione automatica del trasferimento tra le presse.
Controllo costante della ripetibilità operativa.

Il processo

Il progetto ha previsto un importante investimento in tecnologie avanzate, con l’obiettivo di realizzare un sistema produttivo completamente automatizzato. Dall’analisi iniziale alla messa a punto della linea, ogni fase è stata orientata all’ottimizzazione del flusso, alla sincronizzazione delle operazioni e alla riduzione delle variabili manuali.

Analisi e progettazione

L’attività preliminare ha riguardato lo studio dei tempi, dei punti di presa e delle sequenze di trasferimento tra macchine. Il layout produttivo è stato studiato per consentire al robot di interfacciarsi in modo fluido con le presse, garantendo continuità operativa e massima efficienza.

Ingegnerizzazione e scelta materiali

La selezione dei materiali è stata in linea con le normative; ha tenuto conto della compatibilità con la manipolazione robotica e con le caratteristiche del processo. Le scelte tecniche sono state allineate agli standard richiesti in termini di precisione, design e performance.

Costruzione stampo

Gli stampi sono stati realizzati per integrarsi perfettamente con l’automazione, garantendo precisione e affidabilità nei cicli prolungati. La struttura è stata ottimizzata per evitare interferenze con il braccio robotico durante le operazioni di scarico e trasferimento.

Produzione e assemblaggio

Il cuore del sistema è l’interfacciamento tra due presse a iniezione e un robot antropomorfo. Quest’ultimo si occupa sia dell’assemblaggio dei componenti, sia del loro trasferimento da una fase all’altra, assicurando ripetibilità, tempi ciclo ottimizzati e massima sicurezza operativa.

Il risultato

L’automazione si è confermata un’importante leva strategica. Il coordinamento tra macchine e robot ha reso il processo più stabile e autosufficiente, migliorando la prevedibilità della produzione e aprendo la strada a una gestione più scalabile e sostenibile nel lungo termine.

Flusso produttivo più fluido e sincronizzato.
Maggiore autonomia operativa.
Tracciabilità costante delle fasi e dei parametri di lavoro.
Capacità di rispondere a volumi crescenti senza ripensare l’intera linea.

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Sovrastampaggio funi e catene

JL Web — Tue, 06 May 2025 12:36:07 +0000

Sovrastampaggio funi e catene

Il progetto

Per ottimizzare i costi sugli impianti per il trasporto di polveri e farine, abbiamo sviluppato una proposta tecnica su misura: il sovrastampaggio a iniezione di piattelli in tecnopolimero su funi e catene. Un’innovazione funzionale che ha migliorato prestazioni e durabilità, riducendo i costi complessivi.

Settore:

Beverage & Food

Tecnologie coinvolte:

Costruzione stampi, Progettazione DFM, Sovrastampaggio, Stampaggio a iniezione

Esigenza iniziale

Nel contesto degli impianti per il trasporto di polveri e farine, il cliente si trovava ad affrontare costi non più sostenibili. Era necessario intervenire con un sistema capace di ridurli, senza compromettere l’affidabilità delle linee esistenti o le performance operative degli impianti.

Qual era il problema?

Contenere i costi operativi troppo elevati, dovuti alla frequente sostituzione di componenti e alla complessità delle soluzioni adottate fino a quel momento. Era necessario trovare un modo per ridurre nettamente gli esborsi economici, senza mettere a rischio la continuità del servizio o l’efficienza degli impianti esistenti.

Cosa cercava il cliente?

Una soluzione efficace, ma sostenibile dal punto di vista economico, che potesse mantenere o migliorare le prestazioni dell’impianto. Era fondamentale trovare un’alternativa ai metodi tradizionali, capace di ridurre i costi sul lungo termine.

Sfida

Il vero nodo critico era riuscire ad abbattere il budget senza scendere a compromessi sul piano delle performance. Serviva un’innovazione integrabile negli impianti esistenti, in grado di migliorare la durata dei componenti e al tempo stesso semplificare i processi.

Investimenti eccessivamente elevati legati a sostituzioni frequenti.
Complessità delle soluzioni tradizionali.
Necessità di mantenere continuità operativa degli impianti.
Ricerca di una strategia d’azione compatibile con funi e catene esistenti.

Il processo

La complessità consisteva nell’adattare una tecnologia avanzata, come il sovrastampaggio a iniezione, a una specifica tipologia di supporto meccanico come funi e catene. Il processo è stato sviluppato su misura, coordinando ogni fase con l’obiettivo di garantire precisione e ripetibilità nella produzione.

Analisi e progettazione

Abbiamo studiato a fondo le condizioni operative degli impianti coinvolti, valutando le interazioni tra catena, piattello e materiale da trasportare. Il layout è stato progettato per assicurare compatibilità dimensionale e stabilità meccanica, senza compromettere la flessibilità di installazione.

Ingegnerizzazione e scelta materiali

Sono stati selezionati tecnopolimeri specifici per la destinazione d’uso, con particolare attenzione a resistenza, durata e comportamento all’usura. La possibilità di variare il materiale in base all’applicazione ha reso il progetto versatile e personalizzabile per esigenze diverse.

Costruzione stampo

Lo stampo è stato studiato internamente con adattamenti specifici per consentire il sovrastampaggio diretto su elementi come funi e catene. La configurazione è stata sviluppata per garantire stabilità durante l’iniezione e facilitare una produzione affidabile e ripetibile.

Produzione e assemblaggio

La produzione avviene tramite stampaggio a iniezione sui supporti esistenti. L’integrazione tra plastica e metallo è garantita da una gestione accurata dei parametri di processo. Il risultato è un pezzo unico, stabile, resistente, pronto per essere inserito direttamente nella linea.

Il risultato

La proposta ha permesso di ridurre sensibilmente i costi, migliorando al contempo le prestazioni complessive dell’impianto. Il sovrastampaggio diretto ha semplificato la produzione, aumentato la durabilità delle componenti e introdotto maggiore flessibilità nell’uso di materiali tecnici.

Riduzione dei costi di produzione e manutenzione.
Maggiore durata dei componenti rispetto alla soluzione precedente.
Possibilità di customizzazione in base all’impiego.
Percorso produttivo più snello, con minori lavorazioni accessorie.

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